作为第一道工序，被切断后的钢管进入该设备后，管端对齐的同时进行管长的测量，管长信息被控制系统传送到两侧倒棱组成，进行平头倒棱加工，有两种模式分别为切削定量和管长定长模式，可根据需求作选择。假如是管长定量的话，其结果可以确保加工后的每支管子都一样长，提高了产品品质。测量完的管子通过移缸臂自动移动至下一工位进行倒棱切削。

第二道工序即，平头倒棱。在该工序中的夹具，采用特殊结构的三面夹具方式，下侧固定，上部呈左右开合夹持方式。由于下部固定，使得钢管在搬运过程中比较稳定，不易产生问题。夹具采用铰接夹方式，可以产生比较大的夹持力。采用伺服马达控制内部弹簧，通过控制弹簧利用弹簧的反力提供给夹具一个非常恰当的力量，使夹具能紧紧地抱住钢管。比起一般采用油压或空压来控制，不是力量不足就是力量过大等烦恼问题，我司采用崭新的结构与控制，使得夹控钢管更稳定，给漂亮地完成倒棱加工提供了良好的条件，也直接影响产品品质。另外夹具伺服化之后，能与移缸臂联动创造出最佳的时间点，将多余的钢管移动时间做到最小化，直接提高了生产节拍。

倒棱组成的旋转机构采用定格变频马达，并安装有两段式减速机构，在加工小口径钢管时可以换挡以倍速进行生产加工。平头倒棱的切入量则由伺服控制，采用螺杆控制切入方式。

倒棱组成可以根据钢管尺寸进行面板更换。一个面板上可以安装四个切刀。与一般处理外，内，端三处的机构相比，多出来的一个可以用于切削量比较多的那个面，以便能更快的处理完成。外侧和内侧切刀的机构采用仿形设计，可根据钢管椭圆弧度自动调整位置，使得钢管被均等的倒棱和平头。为了排除加工过程中不稳定的要素，刀头的角度采用固定方式，倒棱需要切削量长度控制采用垫片方式。加工尺寸变化时，可以非常便捷且快速地进行更换。

设备本体下方可安装碎屑输送带将碎屑搬运出设备外集中处理，以减少连续生产的障碍。

最后一道工序，即钢管被平头倒棱完成后，由移缸臂移动至检查平台工位。移动侧的倒棱组成附近安装有摄像头，可以将钢管端面的影像传到固定侧的操作台上，便于操作员确认产品质量和生产状态。使日常操作更加便利。

在两端的倒棱组成位置可以安装专用的吊链用于日常的夹具卡瓦，或者切刀面板的更换。

如需要让方管安全穿越本设备，在我司制造的本设备的入口和出口还可以选择安装用于方管快速通过的专用机构，以实现后续方圆管兼用型全自动堆垛捆包之所需。